如何降低在制品库存?

概要：本文内容是针对离散型制造型企业，如何快速降低在制品概要性论述。事实上已有好些成功的案例，就是基于本文所述的TOC约束法的SDBR方式，在短期内(以天计量) 实现了库存减半的目标。希望通过本文的论述，能引发你的进一步思考，并进行深入的了解与付之行动，尽早的实现您企业更好的盈利目标。

一、 在制品形成原因分析

不同工厂，在制品库存的形成会有各自的特点。比如有工序产能不匹配原因，有物料配套的零件生产流速不一致的问题，也有原料发放不匹配的因素，还有可能是特定工序的生产设备对物料的生产有经济批量的考虑等等。

为了便于理解问题的要点，本文先简化生产现场以说明降低在制品库存的基本管控逻辑。

三、  LC：每天的成品入库量；

2、  LA：当前车间在制品的总量；

4、  TN：当前转序批量产品的生产时间；

概括以上数据，我们可以核算如下：

1、当前生产模式下的理想在制品量L:=LC*D；

根据LA与L之间的差距我们可以制订降低在策品的分步实现目标。

如果LA减去L的结果是L的好几倍，那说明工厂的降低在制品的空间很大，按照经验数据，这样的工厂在制品减半的目标一般在3个月内就能实现,执行力强的企业，有出现个把星期就见效的案例。

2、综合LN与TN的值，考虑改变LN量的可操作性，如果LN的量减半，意味着转序的时间将缩短一半，在制品的量将在一定程度上得以减少。减少的比例与当前在制品的总数有关。

四、  利用生产计划缓冲报表与物料流转卡，规范工厂生产计划的执行作业模式。

2、  根据分步目标的产出周期D、瓶颈前物料缓冲量（经分析的瓶颈前工序1与工序2的工序保障能力所确定的瓶颈工序3前面的物料量），以及瓶颈工序的实际产出，控制原料发放的提前期与每批次的原料投放数量。

五、  降低在制品，可以减少流动资金的占用，这只是好处之一。

2、  因为在制品的减少，再加上计划缓冲报表的应用，现场生产管理将变得更流畅，计划外插单、现场物料的混乱、在制品保管难等问题都将得到缓解。能促进计划完成率的提高，同时对产品的质量也有更好的保障。